Formowanie rurki - szarniru

Między dwoma jej końcami wyznacza się linie środkową, układa następnie na gnieździe anki rowkowej – bizownicy, przykłada okrągły trzpień iuderzeniami młotka zagina w „C” kształtny profil. Ułatwia to ciągnienie wstępne i odpowiednio kształtuje profil na całej jego długości. Następnie przeprowadza się zabieg odpuszczania oraz wygotowania w bejcy. Smaruje zewnętrzną stronę wykonywanego profilu, woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie na całej długości (czynność ta powtarzana jest po każdym zabiegu odpuszczania). Chwyta się np. imadełkiem ręcznym za uprzednio przycięty w klin koniec i przeciąga przez otwory przeciągadła płytkowego – cajzyny, zmniejszając średnice otworu, aż do momentu, gdy krawędzie taśmy zetkną się ze sobą. Nie można dopuścić by krawędzie taśmy zachodziły na siebie.

Miejsce zetknięcia krawędzi, gdy zachodzi taka potrzeba można dodatkowo zlutować. Zlutowanie ze sobą krawędzi rurki przeprowadza się podgrzewając najpierw całą rurkę, przemieszczając płomień palnika od jednego końca do drugiego. Następnie przechylając palnik pod kątem, nagrzewa się wybrany dłuższy odcinek, aż do uzyskania na jednym z końców temperatury w której po przytknięciu lutu, zacznie on topić się i płynąć wzdłuż szczeliny. Płomień prowadzi się w stronę drugiego końca nagrzewając rurkę i w punktach w których lut przestaje płynąć dodaje się go.

Tak jak w przypadku formowania z blachy półkuli, nie można zapomnieć o cyklicznie powtarzanym zabiegu odpuszczania, wygotowywania w bejcy i płukania, wykonywanym po utwardzeniu metalu.

Minimalną szerokość paska blach potrzebnego do wykonania rurki o określonej średnicy można wyliczyć posługując się wzorem;

gdzie „r” to promień rurki.

Przykładowo do wykonania rurki o średnicy 5 mm sporządzanej z paska blachy o grubości 0,5 mm i długość 120 mm potrzeba; 2 × 3,14 × 2,5 mm = 15,7 mm +1 mm (podwojoną grubość) = 16, mm, co po zaokrągleniu daje 17 mm szerokość paska blachy. Planowaną do wykonania rurki długość paska blachy wynoszącą w naszym przykładzie 120 mm, powiększa się o zapas technologiczny wynoszący około 20 mm, niezbędny do wykonania na jednym końcu klina wykorzystywanego do przekładania przez oczka przeciągadła. Zatem ostatecznie do sporządzenia rurki o średnicy 5 mm z blachy o grubości 0,5 mm, niezbędny jest pasek szeroki na 17 mm i długi na 140 mm.

Do eliminacji tego zjawiska niezbędne jest wypełnienie środka rurki przed jej zaginaniem, wykonać to można na kilka sposobów.

Każdy z nich zaczyna się od zasklepienia jednego z końców przez jego zagięcie, przylutowanie kawałka blaszki lub wbicie drewnianego kołka. Następnie środek wypełnia się nasypując miałki drobny piasek lub drobnoziarnistą zwykłą sól kuchenną. Dla lepszego ubicia materiału, co pewien czas należy lekko potrząsać rurką. Po wypełnieniu rurki należy jej drugi koniec również zasklepić jednym z wcześniej wspomnianych sposobów i można przystąpić do jej wyginania, tak samo jak drut czy też pręt.

Jako wypełnienie daje się także zastosować kalafonie, którą po stopieniu wlewa się do środka rurki podgrzewanej palnikiem, tak by ułatwić jej spłynięcie do dna. Trzeba pamiętać, iż stygnąc kalafonia zmniejsza swoją objętość, więc należy ją uzupełniać, aż do całkowitego wypełnienia.

Najdogodniejszym wypełnieniem środka rurki wydaje się być zwykła sól kuchenna która w kontakcie z wodą rozpuszcza się w niej zupełnie, pozostawiając wnętrze pustym. Piasek musi być najpierw bardzo dobrze wysuszony i dopiero wówczas daje się go usunąć. Zastygła kalafonia dość łatwo się kruszy, ale jej usunięcie ze środka może być kłopotliwe.