Walcarka to jedno z bardziej użytecznych narzędzi w warsztacie złotniczym. To dzięki niej po przetopieniu opiłków oraz odpadów metali szlachetnych możemy zrobić z nich blachę lub drut o potrzebnych nam wymiarach. Na rynku dostępnych jest wiele różnych walców do walcarek. Najczęściej używane są płaskie, oraz rowkowane. Walce płaskie wykorzystywane są do kształtowania płaskich arkuszy blach, czy też np. kwadratowych prętów, który należy spłaszczyć. Walce rowkowane oferują dużą różnorodność kształtów i wymiarów profili. Umożliwiają wykonanie prętów o określonych kształtach i wymiarach gotowych do wykorzystania w projektach biżuterii bądź stanowiących półprodukt do dalszej obróbki np. na drut. Często spotykanym profilem jest ten o kształcie litery „D” stanowiący świetną formę do wykonania szyny pierścionka lub obrączki. Za pomocą walcarki po zastosowaniu specjalnych walców z naniesionymi na nich wzorami, istnieje także możliwość fakturowania powierzchni arkuszy metalu. Można także do zdobienia blach (np. miedzianych, mosiężnych) wykorzystać przedmioty takie jak pióra ptasie, suche liście, czy też kawałki drewna. Układa się je na blasze i przepuszcza przez rolki walcarki. Pamiętać trzeba o tym, by zdobione arkusze metalu przed pracą były wyżarzone, a przedmiot odbijany, był odseparowany od walców dla ich ochrony, za pomocą np. kawałka skóry czy innego materiału. Obiekty stalowe, takie jak siatka, brzeszczoty mogą uszkodzić walce. Dlatego gdy chcemy je wykorzystać do fakturowania, muszą być one umieszczane pomiędzy dwoma blachami z metali miękkich. W ten sposób stal nigdy nie styka się z walcami.

Najprostsze i najczęściej spotykane walcarki mają dwa wałki z częścią gładką do blachy i rowkowaną do drutu. Wałki napędzane mogą być siłą mięsni ludzkich lub za pomocą silników elektrycznych.

Przykłady walcarek jubilerskich ręcznych i elektrycznych.
Przykłady walcarek jubilerskich ręcznych i elektrycznych.

Praca z walcarką

Walcarka to nieskomplikowane narzędzie o dość prostej i intuicyjnej obsłudze. Te same podstawowe zasady dotyczą ich wszystkich, a jedynymi różnicami są specyficzne możliwości.

Ręczna walcarka jubilerska; A – pokrętło regulacji grubości, B – korba dźwigni napędowej, C – wałki.
Ręczna walcarka jubilerska; A – pokrętło regulacji grubości, B – korba dźwigni napędowej, C – wałki.

Pokrętło do regulacji grubości służy do ustawiania szerokości szczeliny miedzy rolkami walcarki. Obracanie pokrętła w górnej części walcarki w lewo lub w prawo, spowoduje zwiększenie (rozsunięcie) bądź zmniejszenie (zbliżenie) odstępu między walcami.

Równomierne odstępy między rolkami na całej ich długości zapewnią uzyskanie takiej samej grubości obrabianego półwyrobu. Dlatego ważnym jest przed przystąpieniem do pracy sprawdzenie równoległości ustawienia walców w stosunku do siebie. Zazwyczaj rozregulowanie położenia walców ma miejsce gdy urządzenie było wykorzystywane przez dłuższy czas albo po jego montażu po zakupie. Regulację równoległości rolek powinno wykonać się zgodnie z opisem w instrukcji obsługi urządzenia. Ogólna zasada jest taka, że górny walc należy zbliżyć do dolnego, tak blisko siebie, jak to tylko możliwe. Im mniejsza szczelina, tym łatwiej będzie zobaczyć, jak wyrównane są względem siebie walce. Zazwyczaj czynność tą daje się wykonać za pomocą obrotu jednego lub dwóch pokręteł.

Korba ręczna jest to dźwignia która wykorzystywana jest do napędzania wałków. Podczas obracania, pracuje się nią odpychając ją od, a nie ciągnąc do siebie. To czy, dźwignię obraca się w prawo, czy w lewo, zależy od tego po której stronie walców stoimy.  Zawsze najlepiej jest to robić  dominującym ramieniem.

Aby ułatwić sobie pracę dobrze jest za pomocą np. markera oznaczyć część metalu, która jest podawana obróbce jako pierwsza.  Wprowadza się go do walcarki w ten sposób, aż do momentu w którym zostanie wyżarzony, co ma zapobiegać utwardzaniu i pękaniu materiału. Metal należy wyżarzać po około czterech przejściach przez walcarkę.

Zmniejszanie grubości materiału wykonuje się stopniowo, co zapobiegnie jego perforacji i pękaniu. W pierwszym kroku wprowadza się np. arkusz blachy między rolki walcarki i następnie reguluje pokrętłem do regulacji grubości, szerokość szczeliny między wałkami. Gdy uzyska się efekt dopasowania szczeliny między walcami do grubości blachy, obracając dźwignią napędową przesuwa się obrabiany arkusz. Tren pierwszy obrót zapewne nie zmniejszy grubości materiału ale będzie stanowić ustawienia początkowe. Następnie obraca się pokrętło regulacji grubości o 90° i przesuwa metal pomiędzy walcami. Czynność regulacji grubości i walcowania wykonuje się, aż do uzyskania oczekiwanej grubości metalu.

W zależności od konstrukcji kół zębatych walcarki, obrót o 90° pokrętłem regulacji grubości, może przynieść niezbyt duże efekty, wówczas trzeba zakres obrotu zwiększyć.

Wskazówki eksploatacyjne

Walcarka jest narzędziem kupowanym dość rzadko i jeśli jest odpowiednio pielęgnowana, na pewno będzie działać beza problemów, tak samo, jak przy zakupie przez bardzo długi czas. Jest kilka rzeczy, które należy robić, aby zapewnić jej bezawaryjne funkcjonowanie.

  1. Pod koniec dnia pracy weź starą szmatkę pokrytą olejem (maszynowy, spożywczym lub innym) i umieść ją na rolkach, jednocześnie obracając uchwytem korbowym, tak aby pokryć obie rolki warstwą oleju zabezpieczając je przed korozją.
  2. Gdy walcarka nie jest używana, przykryj ją czystą ścierką albo szmatką co zabezpieczy ją przed kurzem, wilgocią z powietrza (również powodującą korozję) oraz innymi zanieczyszczeniami, co zdecydowanie wydłuży żywotność urządzenia.
  3. Unikaj walcowania czegokolwiek mokrego, gdyż woda sprzyja korozji.
  4. Wystrzegaj się walcowania przedmiotów twardszych niż metale szlachetne, ich stopy oraz metale kolorowe, czyli takich które mogą być twardsze niż rolki walcarki. Najlepiej unikać tytanu, wolframu, stali i papieru ściernego.
  5. Utrzymuj walce w czystości.
  6. Po około czterech przejściach przez walcarkę metal należy wyżarzać przed kontynuowaniem pracy. Jeśli będziesz hartować metal z większą liczbą przejść, może on pęknąć. 
  7. Podczas walcowania drutu, obracaj go o 90 stopni przy każdym przejściu, aby zachować płaską powierzchnię każdego boku i zapobiec jego deformacją.